Сегодня Bentley предоставляет шанс задолго до остальных ознакомиться со сложными процессами, передовыми технологиями, традиционным британским опытом изготовления кузовов и старательного внимания к деталям, за счет которых получается дизайнерский и технический образ автомобиля, созданного без компромиссов.

Сияющие металлические  детали без покрытия, которые со временем превратятся в новый  флагман Bentley, изготавливаются из высокопрочных  сталей и алюминия. Сборка данных компонентов  в цельный кузов происходит с  помощью палитры технологий, начиная с лучших в отрасли клеев и заканчивая ручной пайкой.

На создание заготовки  кузова Mulsanne в сборочном центре площадью в 7500 м² уходит 125 человеко-часов. Внутри же этого предприятия стоимостью миллионы фунтов стерлингов роботизированные манипуляторы, переносящие массивные автоматические клепальные машины, согласованно работают с мастерами-кузовщиками, получившими признание за свои умения в обработке металла на заводе компании в Кру.

Например, в серийном производстве невозможно добиться внешнего вида Mulsanne, будто бы вырубленного из цельного камня, когда не видно ни одного шва на обшивке. Плавная линия крыши, заднего крыла и багажника Mulsanne возможна только благодаря обработке сваренного вручную шва посередине стойки D – а это работа, которую все равно лучше всех выполняют вручную заслуженные мастера Bentley. Качество данного вида работ принесло мастерам из Кру исключительное признание в виде медали Британского института техники листовых металлов.

Прямой противоположностью, признанному искусству мастеров является применение процесса супер-формовки, который играет ключевую роль в создании сложнейших трехмерных кривых линий передних крыльев Mulsanne. Эта передовая технология, первоначально примененная в аэрокосмической промышленности, подразумевает нагрев каждого отдельного листа алюминия до 500 градусов вдавливание его в одностороннюю оснастку под действием давления воздуха.

В то время как Bentley готовится к выпуску самых  первых автомобилей новой модели позднее в этом году, команда по сборке кузовов проводит ряд исчерпывающих испытаний на первых кузовах, создаваемых на этапе подготовки к серийному производству.

Сюда входит испытание  на разрыв готовых корпусов с помощью  специального режущего инструмента, что позволяет анализировать предел прочности стыков и швов, а также поминутно измерять точность готовых компонентов и кузовов, – при этом для обеспечения полной точности производят измерение – ни много, ни мало – 588 функциональных зависимостей и взаимоотношений. Помимо разрыва корпусов в Bentley применяется ультразвуковое измерительное оборудование для анализа прочности и непрерывности отдельных сварных швов.

Гэри Пикен (Gary Picken), руководитель производства, рассказывает:

«На ранних этапах предварительных работ мы проводим исчерпывающее тестирование процесса изготовления, чтобы добиться абсолютной точности и качества, к которым мы стремимся ради наших клиентов».

Потенциальные заказчики Mulsanne смогут наблюдать за тем, как  их автомобили принимают свою форму от отдельных панелей обшивки до готового кузова, в специально разработанной для них галерее. Она предназначена для того, чтобы можно было увидеть каждый этап процесса изготовления и наблюдать за работой команды из 100 человек. Гэри Пикен добавляет:

«Корпус Mulsanne красивый и очень сложный. Он изготавливается из высокопрочных сталей и алюминия. В пределах одного сборочного участка мы используем традиционные навыки, которыми славится Bentley, бок о бок со сверхсовременными технологиями производства. Мы объединяем эти два непохожих принципа, поскольку это – лучший путь к созданию автомобиля, пользоваться которым будут поколения водителей».